معرفی همه‌ی آزمون‌های تولید لوله کاروگیت

لوله‌های کاروگیت، با ساختار دوجداره و مقاومت بالای خود، در سیستم‌های فاضلاب، زهکشی و انتقال آب‌های سطحی کاربرد گسترده‌ای دارند. این لوله‌ها، که از پلی‌اتیلن با چگالی بالا (HDPE) ساخته می‌شوند، به دلیل سطح خارجی موج‌دار و سطح داخلی صاف، هم استحکام بالایی دارند و هم جریان سیال را بهبود می‌بخشند. اما کیفیت این لوله‌ها تنها زمانی تضمین می‌شود که در فرآیند تولید، آزمون‌های دقیق و استانداردی روی آن‌ها انجام شود. آزمون‌های تولید لوله کاروگیت، که شامل بررسی خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی هستند، اطمینان می‌دهند که لوله‌ها در برابر فشار، خوردگی و شرایط محیطی مقاوم‌اند. در ادامه، به بررسی جامع این آزمون‌ها می‌پردازیم تا شما را با فرآیند کنترل کیفیت این محصول آشنا کنیم.

لوله‌های کاروگیت در محیط‌های سخت، از زیر خاک‌های سنگین گرفته تا مناطق با مواد شیمیایی قوی، استفاده می‌شوند. بدون آزمون‌های دقیق، ممکن است لوله‌ها در برابر فشار، اشعه UV یا مواد خورنده دوام نیاورند. این آزمون‌ها، که بر اساس استانداردهای جهانی مانند DIN16961-2 و EN13476 انجام می‌شوند، از مواد اولیه تا محصول نهایی را بررسی می‌کنند تا محصولی قابل اعتماد به بازار عرضه شود. اگر لوله‌ای این آزمون‌ها را با موفقیت پشت سر نگذارد، احتمالاً در پروژه‌های واقعی با مشکلاتی مانند نشتی یا شکست مواجه خواهد شد.

مراحل تولید و نقش آزمون‌ها

تولید لوله‌های کاروگیت در پنج مرحله اصلی انجام می‌شود: آماده‌سازی مواد اولیه، اکستروژن، شکل‌گیری، کالیبراسیون و تست نهایی. آزمون‌ها در هر مرحله نقش دارند، اما تمرکز اصلی آن‌ها روی مواد اولیه و محصول نهایی است. با توجه به نوع کاربرد لوله کاروگیت و حساسیت های پروژه ها، مواد اولیه باید خالص و بدون افزودنی‌های بازیافتی باشند، و محصول نهایی باید استانداردهای سخت‌گیرانه‌ای را رعایت کند.

1. شاخص جریان مذاب (ISO 1133)

این آزمون رفتار مواد پلی‌اتیلن را در دمای بالا می‌سنجد. سرعت جریان مواد ذوب‌شده در دما و زمان ثابت، نشان‌دهنده کیفیت مواد اولیه و نحوه پردازش آن‌ها در دستگاه تولید است. اگر مواد به درستی ذوب نشوند، لوله ممکن است ناهموار یا ضعیف شود. این آزمون هم روی مواد اولیه و هم روی لوله نهایی انجام می‌شود تا از یکنواختی کیفیت اطمینان حاصل شود.

2. تعیین چگالی (ISO 1183)

یکی از استانداردهای لوله کاروگیت پلی اتیلن تعیین چگالی آن است. چگالی پلی‌اتیلن (معمولاً PE80 یا PE100) بر وزن، استحکام و دوام لوله اثر می‌گذارد. این آزمون با اندازه‌گیری چگالی مواد اولیه، اطمینان می‌دهد که در محدوده استاندارد قرار دارد. چگالی نامناسب می‌تواند به لوله‌ای شکننده یا بیش از حد سنگین منجر شود.

3. تعیین درصد کربن (ASTM D 1603)

در این آزمون، نمونه‌ای از مواد اولیه در کوره‌ای با دمای 800 درجه سانتی‌گراد سوزانده می‌شود تا میزان کربن آن مشخص شود. درصد کربن باید بین 2 تا 2.5 درصد باشد و به طور یکنواخت در لوله پخش شده باشد. اگر کربن بیش از حد متمرکز باشد، نقاط ضعف در لوله ایجاد می‌شود، و اگر کم باشد، مقاومت در برابر اشعه UV کاهش می‌یابد. این موضوع برای لوله‌هایی که در فضای باز استفاده می‌شوند، حیاتی است.

4. تست کشش (BS2782-EN63-ASTM D 2412)

این آزمون خواص مکانیکی لوله را بررسی می‌کند. با اعمال نیروی کششی، پارامترهایی مانند انعطاف‌پذیری، مقاومت در برابر شکست و تحمل بارهای خارجی سنجیده می‌شود. این اطلاعات برای اطمینان از دوام لوله در شرایط واقعی، مانند فشار خاک یا تردد، ضروری است.

5. آزمون فشار هیدرواستاتیک (EN 921)

لوله‌ها در آب غوطه‌ور شده و تحت فشار داخلی ثابت در دماهای 20 یا 80 درجه سانتی‌گراد به مدت 100 تا 1000 ساعت قرار می‌گیرند. هیچ‌گونه ترک، نشتی یا تغییر شکلی نباید رخ دهد. این آزمون نشان می‌دهد که لوله در برابر فشارهای داخلی، مانند جریان فاضلاب، چقدر مقاوم است.

6. آزمون فشار ترکیدگی (ASTM D 1599)

در این تست، لوله در دمای 23 درجه سانتی‌گراد تحت فشار داخلی افزایشی قرار می‌گیرد تا در 60 تا 70 ثانیه بترکد. این آزمون حداکثر فشاری که لوله می‌تواند تحمل کند را مشخص می‌کند و برای کاربردهای حساس اهمیت دارد.

7. آزمون برگشت حرارتی (ISO 2505)

نمونه‌ای از لوله به طول 30 سانتی‌متر در دمای 110 درجه سانتی‌گراد به مدت 1 تا 3 ساعت قرار می‌گیرد. پس از خنک شدن، طول لوله نباید بیش از حد تغییر کند. این آزمون پایداری شکل لوله در برابر گرما را می‌سنجد، که برای نصب در مناطق گرم ضروری است.

8. اندازه‌گیری ابعاد و بررسی ظاهری (ISO 11922)

ابعاد لوله با ابزارهای دقیق مانند کولیس و ضخامت‌سنج اولتراسونیک اندازه‌گیری می‌شود. سطح داخلی و خارجی باید صاف و بدون نقص‌هایی مثل شیار، تاول یا سوراخ باشد. این آزمون از یکنواختی و کیفیت ظاهری لوله اطمینان می‌دهد. همچنین، میزان تغییر شکل (Ovality) بررسی می‌شود تا از گرد بودن لوله مطمئن شویم.

9. آزمون پایداری حرارتی (T)

این آزمون پایداری حرارتی مواد اولیه را می‌سنجد. مواد پلی‌اتیلن نباید در کمتر از 20 دقیقه در دمای بالا تخریب شوند. اگرچه اطلاعات دقیقی درباره این آزمون در دسترس نیست، به نظر می‌رسد برای اطمینان از مقاومت مواد در برابر گرما و اکسیداسیون انجام می‌شود. برای جزئیات بیشتر، مراجعه به استانداردهای مربوطه توصیه می‌شود.

10. آزمون فشردن (ISO-4437 و EN-12106)

این آزمون سنگین، مقاومت لوله در برابر فشار خارجی را می‌سنجد. نمونه‌ای به طول 8 برابر قطر در آب صفر درجه به مدت 10 ساعت قرار می‌گیرد، سپس فشرده شده و دوباره به شکل اولیه بازمی‌گردد. پس از آن، به مدت 1000 ساعت در دمای 80 درجه و فشار 8 بار تست می‌شود. هیچ‌گونه سوراخ یا تغییر شکلی نباید رخ دهد. این آزمون برای کاربردهای زیرزمینی حیاتی است.

استانداردها و اهمیت آن‌ها

لوله‌های کاروگیت باید با استانداردهای DIN16961-2 (برای ابعاد و مقاومت حلقوی)، EN13476 (برای آزمون‌های کیفیت) و ISIRI 7174 (برای مواد اولیه) مطابقت داشته باشند. این استانداردها تضمین می‌کنند که لوله‌ها از پلی‌اتیلن خالص ساخته شده‌اند و حداقل 0.4 درصد ماده ضد UV در لایه داخلی دارند. اتصالات نیز باید مطابق استانداردهای ASTM-849 و EN13476 باشند تا آب‌بندی کامل تضمین شود. در ادامه جدولی از خلاصه آزمون ها و استانداردهای فرآیند تولید لوله کاروگیت را برای شما آورده ایم.

نتیجه‌گیری

هنگام خرید لوله کاروگیت، به گواهی‌نامه‌های استاندارد توجه کنید. اطمینان حاصل کنید که مواد اولیه خالص و بدون افزودنی‌های بازیافتی هستند. اتصالات، به‌ویژه واشرهای O-ring، باید از تولیدکننده اصلی تهیه شوند تا از نشتی جلوگیری شود. اگر در انتخاب تردید دارید، مشورت با کارشناسان می‌تواند راهگشا باشد.

آزمون‌های تولید لوله کاروگیت، از بررسی مواد اولیه تا محصول نهایی، تضمین‌کننده کیفیت و دوام این لوله‌ها هستند. این آزمون‌ها، که با استانداردهای جهانی همخوانی دارند، اطمینان می‌دهند که لوله‌ها در برابر فشار، گرما و خوردگی مقاوم‌اند. با انتخاب لوله‌هایی که این آزمون‌ها را با موفقیت گذرانده‌اند، می‌توانید پروژه‌ای مطمئن و بادوام اجرا کنید.